8D:再発防止につながる問題解決力

対面 オンライン

実務で使える8Dの進め方を学ぶ講座

こんなことを学びます

8D(Eight Disciplines)は、問題発生時の初動から再発防止までを
体系的に進めるための問題解決プロセスです。

しかし実務では、
・犯人捜しになってしまう(問題を起こした当事者は犯人?それとも英雄?)
・当事者不在のまま会議室で原因を推測する“想像捜査”が行われる
・現場・現物・事実が十分に確認されず、問題の本質が見えない
・レポート作成が目的化し、形式だけの8Dになってしまう
といった課題が多く見られます。

この講座では、自動車開発の現場で培った経験をもとに、“現場で本当に使える8Dの進め方” を分かりやすくお伝えします。

また、講座の冒頭で参加者の状況やお悩みを簡単に共有いただき、共通テーマを踏まえて講義を進めます。
その場でいただいた相談を一般化し、8Dの思考プロセスとして整理してお伝えします。

■ 教える内容(D0〜D8の実務フロー)
● D0:発生状況の整理
初動で認識を揃えるための重要ステップ。

● D1:問題解決チームの編成
属人化を避け、チームで問題解決を進める基盤づくり。

● D2:問題の内容・状況の明確化
問題定義を誤ると後工程がすべてズレるため最重要。

● D3:暫定対策(Containment)
被害拡大を防ぎ、顧客影響を最小限に抑える初動対応。

● D4:要因・原因分析(発生原因)
発生原因を特定しない限り、再発防止はできない。

● D5:可能な対策と効果の確認
発生原因と流出原因の両方に対策を打つことが重要。

● D6:導入された対策と効果の確認
対策が効いているかを“数字と事実”で確認するステップ。

● D7:再発防止
“同じ問題を二度と起こさない”ための仕組みづくり。

● D8:チームの解散
改善活動を組織の資産として残すステップ。

■ この講座の特徴
・8Dで起きがちな“犯人捜し”や“想像捜査”を避け、事実に基づいて問題の構造を捉える思考が身につく
・レポート作成に終始しない、実務で使える8Dの進め方が理解できる
・参加者の悩みを一般化し、8Dの思考プロセスとして整理するライブ型の講義スタイル

【対面開催について】
本講座はオンライン(Zoom)に加え、対面での実施にも対応しています。
対面の場合は、企業様の会議室・研修室をご利用いただく形式となります。
那須塩原駅から新幹線で 2時間以内で到着できる地域であれば全国対応可能 です。
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希望の日程で調整できます

現在開催日程はありませんが、開催リクエストを送ることで希望の日時で講座開催を相談できます。

開催予定エリア栃木県内

価格(税込)¥10,000

受けたい
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対面受講日程

価格(税込)¥10,000
場所栃木県内

対面受講料に含まれるもの

【受講料に含まれるもの】
対面講座(60分)の受講
講座内で使用する説明資料(必要に応じて配布)
質疑応答の時間
会場でのホワイトボード等を用いた解説(可能な場合)
【受講料に含まれないもの】
会場費(企業様側でご手配をお願いします)
※ 会場費について
 対面講座の場合は、企業様の会議室・研修室をご利用いただく形式となります。
 外部会場をご利用される場合は、企業様側でご手配をお願いいたします。
講師の交通費(新幹線代など)
実務で使用する社内資料や機密情報の提供
受講者の移動にかかる費用

オンライン受講日程

価格(税込)¥4,000

オンライン受講料に含まれるもの

受講料に含まれるもの
- オンライン講座(60分)の受講
- 講座内で使用する説明資料(必要に応じて配布)
- 質疑応答の時間
- 8D(D0〜D8)の実務的な進め方の解説
- 発生原因・流出原因の切り分けに関する実務的アドバイス

受講料に含まれないもの
- インターネット通信費
- Zoom利用に必要な機材(PC・マイク・カメラ等)
- 受講者の社内資料・8Dレポートの添削
- 実務で使用する社内情報や機密情報の提供
- 個別コンサルティング(別途相談可)

この講座の先生

品質改善と技術系PMに精通する実務エンジニア

自動車部品メーカーのボッシュ株式会社にて30年以上、実車試験・ロジック設計/開発・品質改善・問題解決・製造・技術者育成に携わってきました。
ABS/ESP開発では、ドイツ本社の開発チームに加わり制御ロジック開発に取り組み、帰国後はセーフティーロジック設計、実車評価、OEM折衝など開発〜量産まで幅広く担当しました。複数OEMとのプロジェクトで、仕様調整・変更管理・不具合初動対応など実務的な技術系PM経験を積んでいます。
現在は生産技術領域で試作工程の管理や製造性の検証を担当し、開発と製造の橋渡し役として課題解決に取り組んでいます。
DRBFMで...
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当日の流れとタイムスケジュール

0〜5分:オリエンテーション & 受講者の悩みヒアリング(D0)
・講座の目的と進め方を共有
・受講者の業務内容・困っている点をチャットで簡単に確認

5〜15分:問題定義とチーム編成(D1・D2)
・問題の切り方、現象の整理方法
・影響範囲・再現性の確認
・問題解決チームの組み方(必要なスキル・巻き込み方)

15〜25分:暫定対策と汚染範囲の特定(D3)
・目の前の“消火作業”の正しい進め方
・汚染範囲(影響範囲)の特定
・暫定対策と恒久対策の違い

25〜40分:要因・原因分析(D4)
・発生原因の深掘り方法
・思い込みを排除するための視点
・“想像捜査”を避け、事実から構造を読み解く分析方法

40〜50分:対策立案と効果確認(D5・D6)
・発生原因・流出原因それぞれへの対策案
・レポート作成に終始しない、実務で使える対策の立て方

50〜55分:再発防止と標準化(D7)
・手順・仕組みへの落とし込みと共有
・標準化・FMEA更新・工程管理の見直し

55〜60分:まとめ・質疑応答(D8)
・今日のポイント整理
・8Dを現場で使う際の注意点
・質疑応答
・受講者の現場での活用イメージを確認
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こんな方を対象としています

・犯人捜しや想像捜査に陥らず、事実に基づいて問題の構造を捉えたい方
・現場・現物・事実を踏まえた、実務で使える8Dの進め方を学びたい方
・レポート作成に終始せず、再発防止につながる問題解決力を身につけたい方
・品質保証・製造・設計などの立場で、原因の切り分けや対策立案に課題を感じている方
・チームで問題解決を進める際に、どこから手をつければよいか迷うことがある方
・8Dの全体像を理解し、明日から現場で使える“思考プロセス”として身につけたい方
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受講する際は以下をお読み下さい

・オンライン参加の場合は、安定したインターネット環境をご準備ください。
・Zoomを使用しますので、オンライン参加の方は事前に接続確認をお願いいたします。
・対面参加の場合は、企業様の会議室・研修室など、指定の会場へお越しください。
・講座内容の録音・録画はご遠慮ください。
・実務で扱う機密情報や社内資料については、講座内で共有しないようお願いいたします。
・講座中は、必要に応じてマイクやカメラのオン・オフ(オンライン参加の場合)にご協力ください。
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※ストアカでは講座に適用される保険を用意しています。詳しくはストアカ補償制度をご覧ください。

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